Na niezwykle konkurencyjnym rynku eksportowym obniżka cen nie jest jedynym wyjściem. Wiele chińskich fabryk LVL (forniru laminowanego) usprawniło swoje procesy produkcyjne,-ograniczając ilość odpadów, optymalizując procedury i zwiększając wydajność,-zwiększając-opłacalność i konkurencyjność swoich produktów bez drastycznego obniżania cen. Takie podejście polegające na „wykorzystaniu wewnętrznego potencjału” zapewnia kolejną ścieżkę wzrostu chińskiej produkcji.
1. Redukcja kosztów to coś więcej niż tylko obniżki cen
„Wzrosły koszty materiałów, wzrosły koszty pracy, wzrosły koszty transportu, ale nie można podnieść cen, których żądają klienci”. Jest to częsty dylemat, przed którym staje wiele fabryk LVL.
Tradycyjne podejście polega na „obniżeniu kosztów”-obniżeniu cen zakupu surowców, obniżeniu płac pracowników i obniżeniu kosztów pakowania. Jednak to podejście zawsze ma swoje ograniczenia i może mieć wpływ na jakość produktu.
„Próbowaliśmy obniżyć ceny, ale osiągnęliśmy limit” – powiedział kierownik fabryki. „Dostawcy surowców nie ustąpią, a płace pracowników nie mogą być dalej obniżane. Potrzebujemy innego podejścia”.
2. Poprawa wydajności poprzez procesy
Niektóre fabryki zaczynają skupiać się na samym procesie produkcyjnym, redukując koszty i poprawiając wydajność poprzez optymalizację procesów:
- Ograniczenie obsługi: zmiana układu warsztatu w celu skrócenia odległości od surowców do linii produkcyjnej. Wcześniej surowce trzeba było trzykrotnie przenosić z magazynu na linię produkcyjną; teraz zostało to zredukowane do jednego razu, co pozwala zaoszczędzić czas i siłę roboczą.
- Zoptymalizowany czas przezbrajania: Przełączanie pomiędzy produkcją produktów o różnych specyfikacjach wymaga zmiany form i dostosowania parametrów. Wcześniej zmiana trwała dwie godziny; obecnie, poprzez optymalizację procesu, skrócono go do jednej godziny, co skutkuje wydłużeniem dziennego czasu produkcji.
- Krótszy czas oczekiwania: Dostosowanie rytmu produkcji każdego procesu pozwala uniknąć sytuacji, w których kolejny proces nie jest gotowy po zakończeniu poprzedniego.
„Przeprowadziliśmy usprawnienie procesu” – powiedział kierownik produkcji. „Odkryliśmy, że dużo czasu spędzaliśmy na oczekiwaniu i przenoszeniu materiałów. Po korektach produkowaliśmy o 10% więcej produktów dziennie, ale bez zwiększania siły roboczej”.
3. Widoczne odpady
Aby zaangażować pracowników w doskonalenie procesów, muszą najpierw „zobaczyć marnotrawstwo”:
- Oczekiwanie na odpady: Pracownicy często zatrzymują się, aby poczekać na materiały, maszyny lub poprzedni proces. Te czasy oczekiwania składają się na ukryte koszty.
- Przenoszenie odpadów: Przenoszenie materiałów tam i z powrotem w warsztacie jest nie tylko-czasochłonne i pracochłonne-, ale także zwiększa ryzyko obrażeń.
- Marnowany ruch: pracownicy muszą się schylać, odwracać i chodzić na duże odległości, aby odzyskać narzędzia. Te „zbędne ruchy” zmniejszają wydajność.
- Odpady wadliwego produktu: Produkty niespełniające norm wymagają przeróbki lub złomowania. Przeróbki są nie tylko czasochłonne-, ale także marnują materiały.
„Poprosiliśmy naszych pracowników o narysowanie własnego schematu blokowego” – powiedział kierownik produkcji. „Oznaczyli działania, czasy i czasy oczekiwania dla każdego procesu. Następnie zapytaliśmy pracowników: «Jak myślisz, gdzie możemy ulepszyć?»”
4. Małe ulepszenia przynoszą duże zmiany
Ulepszenie procesu często nie jest „poważną operacją”, ale raczej „drobnymi ulepszeniami”:
- Narzędzia w zasięgu ręki: Trzymaj często używane narzędzia w zasięgu ręki, aby ograniczyć chodzenie i schylanie się.
- Przejrzyste etykietowanie: oznaczaj etapy operacyjne i kluczowe parametry maszyn, aby ograniczyć błędy operacyjne.
- Konsolidacja procesów: Połącz kilka małych procesów w jeden duży, aby skrócić czas przekazywania zadań.
- Przygotowanie z wyprzedzeniem: Przygotuj materiały do następnej partii produkcyjnej z wyprzedzeniem, aby skrócić czas oczekiwania podczas przezbrojeń.
„Te ulepszenia mogą wydawać się niewielkie, ale łączny efekt jest znaczący” – powiedział kierownik produkcji. „Kiedyś produkowaliśmy 1000 sztuk dziennie, teraz możemy wyprodukować 1100. Zwiększona produkcja w naturalny sposób prowadzi do niższych kosztów jednostkowych”.
5. Kultura ciągłego doskonalenia procesów
Udoskonalanie procesu nie jest-jednorazowym wydarzeniem, ale procesem ciągłym:
- Regularny przegląd: Comiesięczne „spotkanie dotyczące doskonalenia procesu” odbywa się w celu przeglądu ulepszeń z poprzedniego miesiąca i ich efektów.
- Pełne uczestnictwo: Każdy pracownik jest zachęcany do zgłaszania sugestii dotyczących ulepszeń, a dobre sugestie są nagradzane.
- Śledzenie efektów: Po wdrożeniu ulepszeń śledzone są zmiany danych w celu sprawdzenia ich skuteczności.
„Mamy skrzynkę z sugestiami” – powiedział jeden z pracowników. „Każdego miesiąca przyjmuje się kilka sugestii, a niektóre rzeczywiście usprawniają naszą pracę. Chociaż nie codziennie wprowadzane są duże zmiany, w ciągu roku wydajność zdecydowanie się poprawiła”.
Obniżka cen to nie jedyna przewaga konkurencyjna. Kiedy fabryki LVL w Chinach chcą głębiej sięgnąć po rozwiązania i poprawić wydajność poprzez ulepszenia procesów, nie budują „niskich kosztów”, ale „wysokiej wydajności”. Takie podejście „wymiana efektywności handlowej na rzecz konkurencyjności” jest bardziej zrównoważone i ma większe szanse na zdobycie długoterminowego-zaufania klientów niż zwykłe obniżanie cen.
